随着人们生活水平的不断提高，对汽车的需求越来越明显。因此，汽车的普及率较高。汽车的舒适性，轻量化和低成本已成为当今汽车工业发展的主要目标。工程塑料取代金属用于汽车制造中是实现上述目标的重要手段，因为与金属相比，工程塑料具有重量轻，耐腐蚀，隔热，设计灵活和易于加工的优点。汽车制造业中越来越多的金属零件被工程塑料代替，汽车中工程塑料的使用已成为衡量汽车工业发展水平的指标之一。

工程塑料的特性：

塑料的主要特征包括外装件，受力件以及运动构件。经过数十年的发展，其独特的优势已逐渐被批量生产的汽车行业所认可，并被应用于汽车内饰件。

1.质轻

用于汽车零件的工程塑料通常要求密度为0.9〜2.3g / cm3，约为铝的1/2和钢的1/6。 因此，这对于要求全面减轻自身重量的机械设备具有特别重要的意义。例如：德国宝马公司使用碳纤维增强树脂制造的发动机增压器叶轮比铝合金轻40％，从而减少了惯性力矩，这对改善发动机特性和加速敏感性的提高极为有利。

2.耐磨和耐腐蚀

在实际的开发过程中，大多数工程塑料引起的机械损耗系数（tag）约为0.1，摩擦系数相对较低，可以用作减摩零件的材料。例如，重型卡车的半轴齿轮垫片使用塑料片行驶110,000 km，磨损为0.03mm，而使用铜板行驶30,000 km，磨损为0.11mm。 玻璃纤维增强复合材料离合器片比石棉片轻10％，使用寿命可以增加一倍且无污染。 目前，目前工程塑料正在此类零部件中大量开发一角。工程塑料还具有很好的耐化学性，例如聚四氟乙烯（PTFE），在黄金也能溶解的“王水”（浓硝酸浓盐酸配制）中煮沸，也不受影响.这种特性就可以用来制造耐蚀零件。

3.高强度

汽车零部件中使用的塑料制成的零部件的主要性能取决于零部件的组成材料和结构、纤维取向和与基料的组合形式，通过复合合成，可以组合以具有不同高比强度的结构材料，这极大地改变了材料的机械性能，例如玻璃纤维增强塑料（GFRP）单向强度值可与高合金弹簧钢相媲美。同时，热膨胀系数很小，仅为钢的1/2和铝的1/3。